Простой способ рассчитать моточасы для замены масла
Замена моторного масла — обязательная процедура обслуживания автомобиля, пренебрежение которой влечет за собой быстрый выход из строя силового агрегата. Масло позволяет снизить нагрузку на двигающиеся элементы, но со временем оно теряет свои эксплуатационные характеристики. Как правило, отечественные автолюбители меняют моторное масло по пробегу, а в редких случаях по сроку нахождения в двигателе. Но многие опытные автомеханики рекомендуют использовать моточасы для определения срока замены смазывающего материала. В этой статье я расскажу, как и зачем это нужно делать.
Статья будет полезной? Не забудьте поставить «палец вверх» и подписаться на канал !
Если не вдаваться в подробности, то 1 моточас можно приравнять к реальному часу времени при работе двигателя на холостом ходу . Однако, повышение оборотов приводит к увеличению нагрузки на элементы мотора, из-за чего 1 моточас проходит быстрее реального часа. Именно этот параметр принято считать основным для обслуживания двигателя . Подавляющее большинство специальной техники оснащается счетчиком моточасов на приборной панели, а легковые автомобили подобного элемента были лишены, хотя он иногда встречается на моделях премиум-класс а.
В отличие от пробега, моточасы позволяют сопоставить нагрузку на двигатель в зависимости от условий использования автомобиля. Например, 10 000 км пути на трассе и аналогичный пробег в условиях городских заторов влекут за собой разное влияние на моторное масло . Во втором случае качества смазывающего материала начнут теряться раньше, если ориентироваться по тахометру. Именно поэтому опытные автолюбители берут в расчет моточасы. Но далеко не все знают, как их рассчитать, поэтому я решил поделиться простым и доступным способом .
Для начала я рекомендую попробовать поискать счетчик в бортовом компьютере . Как правило, эта функция встречается на автомобилях немецкого и американского производства. Водителю достаточно сбросить показания на счетчике, после чего можно будет всегда контролировать текущие данные. Достаточно большое количество моделей автомобилей имеет встроенный счетчик моточасов, но информация с него не выводится на экран, а хранится в «мозгах» машины . Считать эту информацию можно только при помощи диагностического прибора. Если у автовладельца есть оборудование в наличии, то не составит труда изредка заглядывать в закрытые данные.
Два вышеперечисленных способа доступны не всем, поэтому автолюбители разработали простой и доступный метод . Он заключается в использовании счетчика средней скорости. Для начала нужно узнать, на какое количество моточасов рассчитано используемое моторное масло . Как правило, эта информация указана на этикетке или же её легко узнать по стандарту. Современное синтетическое масло средней ценовой категории рассчитано примерно на 300 моточасов использования .
Теперь нам нужно замерить среднюю скорость движения на протяжении хотя бы 1 000 км пробега в обычном для водителя режиме . Полученное число перемножаем на допустимое количество моточасов по конкретному маслу. Например, если средняя скорость составила 30 км/ч, а масло рассчитано на 300 моточасов, то 300*30 = 9 000 км — пробег, после которого рекомендуется заменить смазывающий материал на новый .
Лада Гранта Лифтбек AMT › Бортжурнал › Как рассчитать моточасы по количеству затраченного топлива.
Метод основан на пропорциональном соотношении расхода топлива к моточасам.
Снижение нагрузки на двигатель снижает потребление топлива, увеличение нагрузки естественно,
увеличивает.
Как рассчитать моточасы по количеству затраченного топлива.
1. Смотрим табличное значение числа оборотов, при котором достигается максимальный крутящий
момент вашего двигателя (не путайте с мощностью, которая указывается в л.с или кВт, которая достигается при значительно более высоких оборотах двигателя.).
2. Одним из доступных способов определяем номинальный мгновенный усреднённый расход топлива в час.
Аппаратно:
Производится на полностью прогретом ненагруженном двигателе. Если возможно, то с выжатой педалью сцепления.
По бортовому компьютеру или посредстве OBD II. Педалью газа выдерживаем это число оборотов
двигателя и смотрим на мгновенный расход топлива в час.
Этот метод предпочтительней, так как с большой вероятностью будет учитывать температуру воздуха на впуске и содержание кислорода.
Математически:
К примеру, берём за основу 1000 оборотов в минуту. За минуту двигатель сделает 250 оборотов, при которых происходит сгорание топлива, остальные 750 оборотов будут направлены на продувку и наполнение, так как в 4-х тактном двигателе один оборот делает 2 такта.
В итоге получается, что при рабочем объёме двигателя к примеру 2,3 литра и при 250 оборотах связанных именно с горением топлива, цилиндры прокачивают в минуту около 575 литра воздуха. Делим это количество на 14, получаем 41.07 грамм бензина в минуту.
Такова физика горения в сжатом состоянии. Далее умножаем 41.07 на 60 минут и получаем 2364.28 грамм в час.
Это очень приблизительный расчёт, при условии что всё работает так, как рассчитали производители, двигатель атмосферный, прогрет, давление воздуха и содержание кислорода в воздухе равно 21%, температура на впуске +20 и в цилиндрах отработанные газы на 100% удаляются (а это не так). Далее есть погрешность и всякие факторы, часто математике не поддающиеся.
В целом при объёме 2,3 литра и оборотах 1000 в минуту расход должен быть около 2,1 — 2,5 литров в час.
Для других видов топлива и турбомоторах предлагаю пересчитать это всё самостоятельно, учитывая новые параметры горения вашего топлива в сжатом состоянии.
3. Если велась статистика затрат на расходы топлива, то количество затраченного топлива за
период (от смены масла, от заправки до заправки, за месяц и т. д. ) делим на значение получившегося мгновенного расхода. Получаем моточасы.
Пример:
Двигатель 21127, максимальный крутящий момент 4000.
Подключаю OBD II, выключаю все потребители электроэнергии, держу педалью газа 4000 оборотов.
Наблюдаю мгновенный расход 3.37 литра в час. Количество залитого с момента отсчёта бензина 334.1 литра
334.1/3.37=99.1 моточаса.
За это время автомобиль проехал менее 4000 км и понятно, что при такой же эксплуатации не стоит дожидаться регламентированных 15000 км для смены масла. 150 моточасов для минералки… масло умрёт намного раньше.
К сожалению, метод имеет множество погрешностей.
Попробую расположить их в порядке величины влияния на реальные моточасы.
Количество холодных запусков двигателя, и отдельно число успешных.
Во время запуска двигателя подвижные части двигателя подвержены особенно сильному износу по
причине невозможности маслу мгновенно поступить ко всем трущимся деталям.
В случае, если запуск двигателя не был успешен, некоторые узлы могут вообще не получить смазку, не сгоревшее топливо смешается с маслом.
Запуск двигателя при разных температурах. Зимой двигателю требуется значительно больше времени, чтоб достигнуть рабочей температуры.
Значительную погрешность, с которой не справиться даже счётик моточасов на микроконтроллере может вызвать и трудно подсчитываемый недолив на АЗС.
Короткие поездки. Двигатель может и не успеть прогреться до оптимальной температуры.
Высокая температура двигателя, масло быстрее окисляется кислородом, присадки вырабатываются более активно.
Ситуации, когда двигатель раскручивается выше оборотов, соответствующих максимальному крутящему моменту. Резкие динамические нагрузки, в том числе буксировка другого транспортного средства.
Торможение двигателем. Подвижные элементы двигателя работают, но топливо не поступает.
В случае, если расчёт вести для стационарной или малоподвижной техники, этой погрешностью можно пренебречь.
Деградация моторного масла и содержащихся в нём присадок во времени.
Имея усредненное число отрабатываемых двигателем моточасов, нетрудно понять, сможет ли заливаемое вами масло служить тот период, который рекомендует автопроизводитель. А поскольку большинство производителей масел не указывают сколько часов оно гарантировано должно отработать, то потребуется лабораторный анализ отработанного масла или катать взвесь золы, деградирующую базу и присадки весь рекомендованный срок или менять масло в не оптимальные сроки.
Как правило, сохранение смазывающих свойств сохраняется в течение моточасов:
минералка — около 150;
полусинтетика — не более 250;
синтетическое с API SM/SN — до 350 ч.;
масла LongLife — не менее 400 моточасов
Факторы, вызывающие погрешность при подсчёте моточасов слишком разнообразны и могут быть значительно дополнены. Остаётся только решить, где остановиться на допустимой погрешности.
Как рассчитать моточасы и машиночасы — перевод в километры
Количество моточасов – это один из наиболее важных параметров сельскохозяйственной техники, который указывает на рабочий ресурс двигателя, ходовой части и других важных узлов агрегата. Многим новичкам довольно не просто вычислить эту характеристику и уж тем более перевести ее в километры. На самом деле, ничего сложного в этом нет – достаточно придерживаться ряда советов, которые помогут разобраться в сути этого важного параметра.
Дать ответ на вопрос: «Что такое моточасы на тракторе?» довольно просто если разобраться в том, каким образом фиксируется этот важный параметр. При непосредственном запуске мотора начинает работать электронный или механический счетчик, фиксирующий и запоминающий скорость вращения вала двигателя. Для этого в конструкции счетчика предусмотрен специальный индикатор. Этот несложный прибор дает возможность посчитать продолжительность работы трактора за определенный промежуток времени.
Вместе с тем, мнение о том, что один моточас работы трактора равен одному часу времени будет кране ошибочным. Расчет моточасов в километры делается с учетом оборотов в минуту. В связи с этим данный параметр может в несколько раз отличаться при работе трактора на холостом ходу и под высокими нагрузками.
Как рассчитать моточасы?
Методы расчета моточасов для дизеля могут быть различными – начиная от простого подсчета в уме, с дальнейшим записыванием показателей работы двигателя, заканчивая установкой специальных механических или электрических счетчиков.
Естественно, второй вариант более приемлем – такой метод подсчета значительно точнее и удобнее. С помощью показателей счетчика Вы можете более точно контролировать степень износа главных рабочих узлов дизельного двигателя. Данные об этой технической характеристике подробно указаны в инструкции по эксплуатации.
Калькуляция себестоимости работы транспортной техники
Расчет отчислений на социальные нужды: (45 5)*0,26 = 13 р. 6. Расчет общепроизводственных расходов: 45*3 = 135 р. 7. Расчет общехозяйственный расходов: 700 *0,3 = 210 р. 8. Расчет коммерческих расходов: 910*0,1 = 91 р. 9. Расчет прибыли: 1001*0,16 = 160 р. Калькуляция на изделие А
| Статьи калькуляции | Сумма, р |
| 1. Сырье и основные материалы | |
| 2. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий | |
| 3. Возвратные отходы (вычитаются) | |
| 4. Топливо и энергия на технологические цели | |
| 5. Основная заработная плата производственных рабочих | |
| 6. Дополнительная заработная плата производственных рабочих | |
| 7. Отчисления от заработной платы производственных рабочих | |
| 8. Расходы на подготовку и освоение производства | — |
| 9. Общепроизводственные расходы | |
| Итого цеховая себестоимость | |
| 10. Общехозяйственные расходы | |
| 11. Потери от брака | — |
| Итого производственная себестоимость | |
| 12. Коммерческие расходы | |
| Полная себестоимость | |
| Прибыль | |
| Цена (без НДС) |
Для планирования затрат на срок год и более используются факторный метод, метод экспертных оценок; экономико-математические методы.
| Хозяйственная ситуация. На предприятии изготавливается и реализуется за год 3000 промежуточных валов. Норма расхода основных материалов на одно изделие 40 кг. Цена основных материалов 30 р. за кг. Возвратные отходы составляют 10 кг по цене 5 р. за кг. Коэффициент транспортно-заготовительных расходов, связанных с приобретением основных материалов 1,1. Доля затрат на основные материалы в общей сумме материальных затрат составляет 80 %. Около 30 % материальных затрат за минусом затрат на основные материалы и 50 % прочих затрат относятся к переменной части. Норма времени на изготовление изделия 18 нормо-часов. Часовая тарифная ставка рабочих 50 р. Премия за выполнение плана составляет 40 % от сдельного заработка. Дополнительная заработная плата – 15 % от основного заработка рабочих. Доля фонда оплаты труда основных рабочих в общем фонде оплаты труда составляет 70 %. Взносы в социальные фонды 26 %. Для производства изделий было приобретено 13 станков по цене 1000 тыс. р. Коэффициент транспортно- заготовительных расходов, связанных с приобретением оборудования 0,2. Коэффициент, учитывающий затраты на устройство фундамента для данного оборудования и монтаж 0,25. Средняя норма амортизации по оборудованию 10 %. Амортизация начисляется линейным методом. Доля амортизации оборудования в общей по предприятия сумме амортизационных отчислений – 40 %. Прочие затраты на производство и реализацию продукции составляют 5 % от общей суммы затрат на производство и реализацию продукции. Определите годовые затраты на производство и реализацию изделий. Предприятие планирует в будущем году увеличить объем производства на 20 %. Как изменится в связи с этим себестоимость единицы изделия? Решение.При анализе хозяйственной ситуации необходимо рассчитать годовые затраты предприятия на производство и реализацию продукции по элементам затрат; разделить затраты на постоянные и переменные; рассчитать затраты на производство и реализацию в будущем году факторным методом. При решении задачи необходимо рассчитать затраты по следующим элементам затрат: материальные затраты, затраты на оплату труда, отчисления на социальные нужды, амортизация, прочие затраты. Для расчета материальных затрат необходимо определить затраты на основные материалы за минусом возвратных отходов: (40*30*1,1 – 10*5) * 3000 = 1270*3000 = 3810000 р. =3810 тыс. р. Общая сумма материальных затрат 3810/80*100 = 4762 тыс. р. Для расчета расходов на оплату труда необходимо определить расходы на оплату труда основных рабочих: (18*50*3000 18*50*3000*0,4)*(1 0,15) = 4347000 р. = 4347 тыс. р. Общая сумма расходов на оплату труда 4347/70*100 = 6210 тыс. р. Отчисления на социальное страхование по основным рабочим 4347* 0,26 = 1130,2 тыс. р. Общая сумма отчислений на социальное страхование 6210* 0,26 = 1614,6 тыс. р. Для расчета амортизации необходимо определить первоначальную стоимость оборудования: 13*1000 13*1000*0,2 13*1000*0,25 = 18850 тыс. р. Амортизационные отчисления по оборудованию равны 1885 тыс. р. Общая сумма амортизации: 1957,5/40*100 = 4712,5 тыс. р. Если прочие затраты составляют 5 % от общей суммы затрат, то их величина: (4762 6210 1614,6 4712,5 )*5/95 = 910,5 тыс. р. При разделении затрат на постоянную и переменную части следует иметь ввиду, что затраты на основные материалы и расходы на оплату труда основных рабочих с отчислениями относятся к переменной части, а амортизация и расходы на оплату труда остальных категорий работников – постоянная часть. Кроме того из исходных данных известно, что 30 % материальных затрат за минусом затрат на основные материалы и 50 % прочих затрат относятся к переменной части. Таким образом, переменная часть затрат на производство и реализацию продукции: 3810 (4762 – 3810)*0,3 4347 1130,2 910,5*0,5 = 10028,0 тыс. р. Результаты расчета годовых затрат на производство и реализацию представлены в табл. 6.2. Таблица 6.2 Затраты на производство и реализацию продукции |
Сколько моточасов в одном часе?
Вычислить средний показатель моточасов относительно реального времени можно по одной простой нематематической формуле, которую должен знать каждый владелец трактора. Перевести моточасы в часы можно по такому алгоритму:
- Во время работы на холостых оборотах количество моточасов двигателя равно 1 астрономическому часу (то есть 60 минутам).
- В режиме работы при умеренных нагрузках количество оборотов вала увеличивается примерно на треть, 1 моточас становится равен примерно 40 минутам реального времени.
- При работе в условиях повышенных нагрузок обороты двигателя увеличиваются примерно на 2/3. В таких условиях один моточас равен примерно 20 минутам.
Правильный расчет нормы расхода топлива погрузчиком
Один из самых главных вопросов, с которым сталкивается любой владелец данной техники. Иногда производитель четко указывает расход топлива на единицу измерения мощности (лошадиные силы или киловатты) в граммах. Найти эту информацию можно в таблице технических характеристик погрузчика. Однако при всей своей полезности, она не дает четкого представления о том, сколько же потребуется горючего для работы.
Как определить норму расхода за 1 моточас?
Она рассчитывается следующим образом:
- N — мощность силового агрегата;
- q — показатель удельного расхода топлива погрузчиком;
- R — плотность топлива (дизельного). Обычно принимается на уровне 0,85 кг/дм3;
- k1 — выраженное в процентах соотношение времени работы при максимальной частоте вращения коленвала.
Мощность силового агрегата, а также удельный расход горючего можно узнать из инструкции по техническому обслуживанию. Данные в нее внесены в виде графика. Строится он специалистами завода-производителя. Основой при этом выступают результаты испытаний в разных режимах. На практике максимальной частоты вращения силового агрегата достичь очень просто — выжать педаль газа до упора.
В результате погрузчик ускоряется, преодолевает подъем с грузом, поднимает его на предельно допустимую высоту и все это, заметьте, на максимальной скорости. Разумеется, в таком режиме погрузчик будет работать лишь часть смены. Поэтому необходимо применение коэффициента, обозначенного как k1: он характеризует работу на максимуме оборотов.
Его вполне можно назвать индивидуальным показателем специфики работы погрузчика.
Пример расчета
Предположим, что для загрузки фур и разгрузки вагонов был арендован дизельный погрузчик. Работает он полностью всю смену (8 часов), не преодолевая при этом уклоны и не используя максимальную высоту подъема вил, поскольку площадки, которые он обслуживает, расположены на высоте всего лишь 1 500-2 000 мм. Максимальная частота вращения силового агрегата используется только в том случае, когда агрегат разгоняется, чтобы преодолеть расстояние между зоной погрузки и выгрузки. На эту операцию уходит приблизительно 30% рабочего времени.
Но может быть и так. Предприятие работает 24-ре часа в сутки. Но отгрузка материалов (продукции) в течение этого времени выполняется всего лишь 2 раза по 2 часа. Оставшееся время погрузчик эксплуатируется с минимальной или средней интенсивностью.
Соответственно, коэффициент, характеризующий соотношение времени работы с нагрузкой (максимальной/минимальной), во втором случае ниже. Точно определить его значение можно путем замера времени, в течение которого погрузчик преодолевает сопротивление покрытия (дорожного) и поднимает грузы максимальной массы. Суммируя показатели, получаем время эксплуатации, в ходе которого на агрегат действуют максимальные нагрузки. И именно это время нужно вычесть из продолжительности (общей) одной смены.
Искомый коэффициент являет собой отношение времени работы с минимальной и максимальной нагрузкой (70% и 30% соответственно). Следовательно, если погрузчик использовался с максимальной нагрузкой 30%, то значение коэффициента находится путем деления 70% на 30% (то есть, значение составляет 2,3).
Например, известная модель погрузчика АХ50 от Komatsu комплектуется силовым агрегатом 4D92E. Его мощность — 33,8 л. с. В том случае, если 30% всей рабочей смены эксплуатировать его на максимуме оборотов, то расход горючего за 1 моточас составит: 33,8х202/(1000х0,85х2,3) = 3,49 литра.
О практических аспектах нормы расхода топлива
Разумеется, между теоретическими выкладками и практикой существуют определенные отличия. На расход топлива влияют не только продолжительность времени работы на максимуме оборотов, но также мощность силового агрегата и удельный расход горючего.
Непрошедшая обкатку техника и погрузчики с внушительным пробегом демонстрируют более высокий расход топлива, чем те, движок которых был отрегулирован. Завышенный расход может быть выявлен и в ходе специального тестирования в случае работы с предельной нагрузкой. Например, полуторатонная машина может показать расход от 5-ти до 6-ти литров в час, хотя средняя величина этого показателя — 3 литра в час.
Моточас и машиночас: в чем разница?
Как мы уже выяснили, моточасы – это время полезной работы двигателя, во время которого коленвал произвел некоторое количество оборотов (зависимо от нагрузки). Машиночас – это более широкое понятие, которое включает в себя не только время полезной работы двигателя, но и разнообразные перерывы, перебазировку техники, техобслуживание и т. д.
Данное понятие более применимо для налаженных производственных процессов, для регулирования уровня оплаты. Подсчитывают машиночасы, умножая моточасы на специальный переводной коэффициент.
Расчет количества приведенных машино-часов на одно изделие.
Факторный метод,
В зависимости от цели планирования затрат на производство используют калькуляционный метод и метод сметного планирования.
Калькуляционный метод планирования себестоимости – это метод планирования себестоимости единицы продукции по статьям калькуляции.
Составление плановой калькуляции необходимо, чтобы определиться с себестоимостью единицы изделия и принять решение о плановой цене продукции или целесообразности реализации продукции по предложенной цене.
В плановую производственную себестоимость продукции включают только производительные затраты, то есть затраты на производство продукции установленного качества при рациональной технологии и организации производства.
Непроизводительные затраты являются следствием недостатков в технологии и организации производства (потери от простоев, не предусмотренные технологией потери от брака, оплата сверхурочных и т.п.). Непроизводительные затраты, как правило, не планируются.
Плановые суммы прямых статей калькуляции, как правило, определяют нормативным методом. Для этого на предприятии разрабатывается необходимая нормативная база.
Величина прямой статьи затрат при использовании данного метода рассчитывается по формуле
Спр = Н × Х, (6.5)
где Спр – плановое значение прямой статьи затрат;
Н – установленная норма расхода ресурса на единицу продукции;
Х – затраты на единицу ресурса.
При планировании косвенных статей калькуляции сначала составляют смету косвенных расходов на период, а затем включают их в плановую себестоимость конкретного изделия пропорционально принятому базису.
| Пример. Составить плановую калькуляцию на изделие и определите плановую цену. Норма расхода основного материала на изделие 8 кг. Цена за 1 кг материала с учетом транспортных расходов – 50 р. Покупные комплектующие на одно изделие – 82 р. Возвратные отходы составляют 2,5 % от затрат на основные материалы. Норматив затрат топлива и энергии на технологические цели на 1 изделие – 30 р. Норма времени на изготовление изделия 1,5 часа. Работа тарифицирована по 3 разряду. Часовая тарифная ставка 1 разряда — 25 р. Тарифный коэффициент третьего разряда — 1,2. Дополнительная заработная плата составляет 11,11 %. ЕСН – 26 %. Ставка распределения общепроизводственных расходов пропорционально основной заработной плате производственных рабочих – 3. Ставка распределения общехозяйственных расходов пропорционально цеховой себестоимости – 0,3. Технологический брак не предусмотрен. Ставка распределения коммерческих расходов пропорционально производственной себестоимости — 0,1. Планируемая норма прибыли – 16 %. Решение: 1. Расчет затрат на сырье и основные материалы: 8*50 = 400 р. 2. Расчет возвратных отходов: 400*0,025 = 10 р. 3. Расчет основной заработной платы производственных рабочих: 1,5*25*1,2 = 45 р. 4. Расчет дополнительной заработной платы: 45 * 0,1111 = 5 р. 5. |
Комментарии (10)
В общем и целом статья ни о чём! Ни полезной ни бесполезной информации в ней нет.
Полезная точно есть, для тех кто ранее не знаком был с понятием моточасов. Именно моточасами обосновывается целесообразность замена моторного масла с уменьшенным интервалом (например, раз в 7500 км по пробегу), а не просто так на всякий случай.
Алексей, многие заходят на неё в поисках формулы расчёта километража в моточасы. Между тем, такой формулы не может быть в принципе, так как рассчитать пробег в моточасах невозможно, потому что пробег считает одометром как километраж автомобиля, а моточасы — если грубо, то в оборотах коленчатого вала.
Это как рассчитать расход воды в доме только по протяжённости трубопровода.
«многие заходят на неё в поисках формулы расчёта километража в моточасы». На самом деле всё просто. В моточасах учитывается работа индустриального двигателя. Автомобильный двигатель работает в паре с коробкой передач для набора необходимой скорости движения. Индустриальный двигатель работает постоянно нагруженным – исходили из того, что условия приравниваются если-бы автомобиль двигался постоянно на третьей передаче со скоростью 60 км/час = 250 моточасов х 60 км/час = износ автомобильного двигателя как за 15 000 километров пробега или в показаниях 250 моточасов работы двс. Коэффициенты условий эксплуатации можно ныне определить сдав моторное масло на анализ щелочного числа. Если приминительно к вопросу : «через какой период менять масло в двс?»
«Именно моточасами обосновывается целесообразность замена моторного масла с уменьшенным интервалом (например, раз в 7500 км по пробегу), а не просто так на всякий случай.» Правильнее и точнее будет и целесообразнее – анализом масла на щелочное число. Частая замена масла без основания на то, может навредить двс, если например не отработают присадки (в случае не отработки моющей присадки (например так неудачно выбрали период замены масла – с «потолка» или «кашу маслом не испортишь», что в это время как раз должна включаться моющая присадка в борьбе с зольностью на стенках ) масляные каналы начнут закоксовываться, что в итоге грозит аварией.